記者昨日從河南開(kāi)祥化工有限公司獲悉，運用青島聯(lián)信化學(xué)有限公司開(kāi)發(fā)的粉煤氣化―低水氣比耐硫變換制甲醇工藝的裝置，自7月1日在河南開(kāi)祥公司一次開(kāi)車(chē)成功至今，已平穩運行1個(gè)多月，且節能優(yōu)勢明顯，證明殼牌粉煤氣化工藝氣采用低水氣比變換流程進(jìn)行甲醇生產(chǎn)是完全可行的。從而填補了高一氧化碳（CO）含量合成氣在低水氣比變換工藝條件下制甲醇的國際空白，為高碳氫比的粉煤氣化合成氣開(kāi)辟了一 條節能、環(huán)保的新出路。
  據了解，新工藝中，第一反應器只需添加少量的蒸汽，第二段和第三段通過(guò)激冷少量的水降溫并增加水氣比，就可滿(mǎn)足甲醇生產(chǎn)的要求，并且變換過(guò)程無(wú)甲烷化副反應。與傳統高水氣比變換工藝相比，新工藝至少可節約蒸汽15噸/小時(shí)，同時(shí)還可大量節省后續工段冷凝水，裝置操作平穩且節能效果顯著(zhù)，因此是一種非常理想的用高濃度CO合成氣生產(chǎn)甲醇的工藝。繼去年成功應用于廣西柳化制氨裝置后，低水氣比耐硫變換工藝又成功應用于甲醇裝置。
   據了解，殼牌粉煤氣化工藝制得的原料氣中的CO含量高達60%以上，不僅加重了耐硫變換系統的CO變換負荷，而且還可能引起高放熱的甲烷化副反應，使催化劑床層超溫。為避免變換工段發(fā)生甲烷化副反應，傳統設計中大都采用了高水氣比變換工藝。高水氣比雖然可以抑制甲烷化副反應，但由于CO濃度和水氣比都高，反應推動(dòng)力大，一段催化劑的裝量只要稍有變化，就會(huì )明顯影響反應深度，不易控制床層溫度。
   據介紹，在先期采用殼牌粉煤氣化工藝開(kāi)車(chē)的其他甲醇裝置中，由于負荷較低或者催化劑裝填的余量較大，第一反應器均出現了超溫現象。為降低反應器溫度，第一反應器的水氣比都要提高到2.0以上。這樣不僅造成能量的極大浪費，而且由于一段催化劑在高水氣比和高溫的苛刻條件下運行，催化劑會(huì )出現反硫化現象，影響正常生產(chǎn)。
  采用殼牌粉煤氣化技術(shù)的河南開(kāi)祥公司30萬(wàn)噸甲醇裝置，在青島聯(lián)信技術(shù)人員的幫助下，經(jīng)過(guò)對催化劑品種的調整和工藝流程的簡(jiǎn)單改動(dòng)，采用低水氣變換工藝一次開(kāi)車(chē)成功,生產(chǎn)出合格甲醇。