文章來(lái)源:中國化工報　　

本報訊（記者 張興剛）巴陵石化對殼牌粉煤氣化裝置實(shí)施技術(shù)改造，將高水氣變換工藝改為低水氣工藝，裝置自2010年6月投入運行以來(lái)已一年半，結果表明可以節省中壓蒸汽至少30噸/小時(shí),同時(shí)低壓蒸汽放空量也相應減少，取得了顯著(zhù)的經(jīng)濟效益和社會(huì )效益。
中石化巴陵分公司50萬(wàn)噸/年合成氨裝置是我國建設的第一套殼牌粉煤氣化制氨裝置。為避免甲烷化副反應的發(fā)生，初期變換工段設計采用高水/氣流程，一直存在預變爐催化劑失活快、操作不穩定、蒸汽消耗高、低變爐出口煤氣含量達不到設計指標等問(wèn)題。為此，青島聯(lián)信化學(xué)有限公司等單位有針對性地開(kāi)發(fā)成功粉煤氣化低水/氣耐硫變換新工藝及QDB-05催化劑，不僅解決了高濃度煤氣原料氣變換反應的難題，穩定了變換操作，而且顯著(zhù)降低了蒸汽用量和工藝冷凝液的排放量，實(shí)現了耐硫變換工藝的創(chuàng )新和突破，填補了國內外空白。