文章來(lái)源：中國化工報 

      中化新網(wǎng)訊　　1月1日，中國石化湖北化肥分公司粉煤氣化—低水/氣耐硫變換新工藝項目開(kāi)車(chē)成功。每小時(shí)節約蒸汽約20噸，節能降耗效果顯著(zhù)。這是繼巴陵石化之后，該技術(shù)再一次獲得推廣應用。此前，我國已簽訂的9套殼牌粉煤氣化合成氨生產(chǎn)裝置中，有8套、總年產(chǎn)能約300萬(wàn)噸的合成氨生產(chǎn)裝置選用了高水/氣變換工藝。該示范工程項目的成功開(kāi)發(fā)，將對現有高水/氣變換工藝的其他同類(lèi)裝置起到良好的指導示范作用。
　　據介紹，該公司2003年采用殼牌煤氣化技術(shù)實(shí)施化肥原料“煤代油”改造。2006年年底投產(chǎn)后出現了許多問(wèn)題：變換裝置水氣比高，末段出口溫度高，噸氨消耗中壓蒸汽高達1600千克，且變換爐操作不穩定，產(chǎn)品能耗高、成本高。為此，公司決定采用低水/氣耐硫變換工藝技術(shù)對現有高水/氣變換工藝進(jìn)行改造。2011年5月，該改造項目被國家發(fā)改委列為低碳技術(shù)創(chuàng )新及產(chǎn)業(yè)化示范工程項目。示范工程應用成功后，將首先解決這些裝置變換工段操作不穩、蒸汽消耗高、高濃度CO原料氣變換易發(fā)生甲烷化副反應等難題，并為采用粉煤氣化生產(chǎn)合成氣開(kāi)辟一條生產(chǎn)運行平穩、節能效果顯著(zhù)的變換新工藝途徑。
　　低水/氣耐硫變換新工藝由青島聯(lián)信化學(xué)有限公司開(kāi)發(fā)，充分利用殼牌廢鍋流程原料氣水含量低的特點(diǎn)，通過(guò)控制工藝氣中的水氣比來(lái)控制第一反應器變換反應的深度，進(jìn)而控制床層的熱點(diǎn)溫度，達到在熱點(diǎn)溫度較低（不會(huì )發(fā)生甲烷化副反應）的條件下將高濃度CO部分變換，使高CO濃度（CO含量＞60%）的殼牌粉煤氣化技術(shù)能在低水/氣平穩和溫和的工藝條件下實(shí)施的目的。
　　據介紹，我國正在大力發(fā)展的煤制烯烴、煤制氫、煤間接制油等新型煤化工，除采用水煤漿煤氣化技術(shù)外，均可采用低水/氣變換技術(shù)，技術(shù)應用潛力大。